Lindner-Waschanlage von zentraler Bedeutung für das industrielle Kunststoffabfallrecycling für Dinos in Slowenien

Dinos aus Ljubljana, Slowenien, hat eine neue Recyclinganlage zur Verarbeitung industrieller Kunststoffabfälle, insbesondere Kunststofffolien, offiziell eingeweiht. Im Mittelpunkt der neuen Anlage steht eine universelle Waschanlage von Lindner Washtech mit einer Reihe neuer und verbesserter Komponenten, wie einem Zerkleinerer Micromat 2000, einer hocheffektiven Vorwascheinheit Floater extension und einem mechanischen Trockner der Loop Dryer-Serie. Die gewaschenen Flocken werden mit einem Erema Intarema 1714 TVEplus-Extruder regranuliert.

Mit 19 in Betrieb befindlichen Abfalldepots gilt Dinos als eines der größten Abfallmanagement- und Recyclingunternehmen in Slowenien. Das Unternehmen sammelt und recycelt Nichteisenmaterialien (Glas, Holz, Kunststoff und Papier), Metalle (alle Arten alter und neuer Industrieschrott, Stahl, Edelstahl und Gusseisen) und Nichteisenmetalle (Aluminium, Kupfer, Nickel usw.). Zinn). Nach der Sammlung des Abfallmaterials wird dieses sortiert und anschließend verarbeitet

„In den letzten 15 Jahren konzentrierte sich Dinos im Kunststoffbereich hauptsächlich auf das Sammeln und Pressen bzw. Zerkleinern“, erklärt Werksleiter Jure Jambrovic. „Aber aufgrund der veränderten Situation auf dem Weltmarkt, wo die Entsorgung von Kunststoffabfällen immer schwieriger wird, haben wir uns entschieden, eine eigene Recyclinglinie zu eröffnen. Dies wird es uns ermöglichen, dem Markt ein qualitativ hochwertiges Endprodukt anzubieten.“

Die verarbeiteten Primärmaterialien sind LDPE- und LLDPE-Klarsichtfolien (hauptsächlich Verpackungsfolien aus Industrie und Supermärkten), gemischte Post-Consumer-LDPE-Folien, HDPE-Fässer und HDPE-Kanister (hauptsächlich Post-Commercial-Verpackungen) und PP (Kisten und Verpackungen).

Produktmanager Andrej Gustin erklärt: „Unsere Anlage ist eine Mehrzwecklinie zum Waschen und Regranulieren von LDPE und HDPE/PP (Hartkunststoff). Derzeit recyceln wir Post-Commercial-Folien, die wir in den vier Stufen Zerkleinern, Waschen und Trocknen verarbeiten.“ und Regranulierung. Die Anlage kann eine Kapazität von ca. 8-12 Tonnen Regranulat pro 8-Stunden-Schicht verarbeiten.

Der in der Branche für seine Zuverlässigkeit bekannte Zerkleinerer Micromat 2000 ist universell für die Zerkleinerung von Hartkunststoffen und Kunststofffolien einsetzbar. Es zeichnet sich insbesondere durch eine konstant hohe Produktivität und einen homogenen Output aus. Dank der neuen Systemsteuerung „RAMS Professional“ und ihren vielfältigen Einstellmöglichkeiten für unterschiedlichste Materialien wie Hartkunststoffe und Folien gehören Prozessschwankungen nun der Vergangenheit an. Der interne Schieber sorgt für eine reibungslose Zuführung des Inputmaterials zur Schneideinheit für eine kontinuierliche Zerkleinerung. Der präzise einstellbare Schneidspalt ermöglicht ein homogenes Korn mit geringem Feinanteil.

Harald Hoffmann, Geschäftsführer von Lindner Washtech, sagt: „Der Micromat 2000 hat sich seit Jahren als wichtiger Kernbestandteil unserer Waschanlagen bewährt. Wir optimieren die Maschine ständig, um ein homogenes Ausgangsmaterial zu gewährleisten, das eine wichtige Voraussetzung dafür ist.“ nachgeschalteten Waschprozess und trägt zur extremen Zuverlässigkeit der Gesamtanlage bei.“

Das Floater-Extend-Vorwaschsystem, eine neu entwickelte Ergänzung der Lindner Washtech-Reihe, optimiert die Abtrennung von Verunreinigungen aus den Kunststofffraktionen vor dem Waschen. Im Gegensatz zum Schwimm-Sink-Verfahren können über ein Schiebersystem auch Materialien mit einem spezifischen Gewicht größer eins dem Waschprozess zugeführt werden. Dadurch wird verhindert, dass beispielsweise wertvolle Folien mit anhaftenden Schmutzpartikeln oder Kunststoffe mit mineralischen Füllstoffen (Kalziumcarbonat, Talkum) mit den Fremdstoffen ausgeschleust werden.

Der Schwimmer ist komplett aus Edelstahl gefertigt. Der Trennbereich hat eine Größe von 2.200 mm x 1.250 mm. Der Austrag und Transport des Materials erfolgt über zwei Austragsschnecken mit einer Antriebsleistung von jeweils 4,0 kW.

Dinos nutzt den Loop Dryer zur mechanischen Trocknung der zerkleinerten und gewaschenen Kunststoffflocken. Im Schlaufentrockner werden am Material anhaftende Partikel, wie z. B. Papierfasern, durch kontrollierte Zentrifugalkraft gelöst und das Material getrocknet. Dieser leistungsstarke Trockner hat ein Gesamtgewicht von ca. 8,7 Tonnen. Der Rotordurchmesser beträgt ca. 1.500 mm bei einer Rotorlänge von ca. 3.000 mm.

Die aus diesem großen Rotorradius resultierende Zentrifugalkraft und die große Siebfläche sorgen für einen hohen Wirkungsgrad der Anlage und ermöglichen es, Hartkunststoffe wie HDPE und PP in einem einzigen Trocknungsschritt auf weniger als drei Prozent Restfeuchte zu trocknen. Nach der mechanischen Trocknung werden die Folienanteile mittels eines Gebläses einer thermischen Trocknungsstufe zugeführt, bevor das Material dem Extruder zugeführt wird.

Beim Thema Extrusion vertraut Dinos auf das Know-how von Erema. Auf dem patentierten INTAREMA TVEplus-Extrudersystem im RegrindPro-Design mit Laserfilter kann alles von LDPE-Folienfraktionen bis hin zu HDPE- und PP-Granulat verarbeitet werden. Dank seines breiten Eingangsschüttdichtebereichs von 30 bis 800 g/l kann dieser Alleskönner Kunststoffgranulate aller Dichten verarbeiten. Die Beschickung erfolgt automatisch, je nach Kundenwunsch. In der Vorkonditionierungseinheit wird das Inputmaterial langsam und homogen erhitzt, wodurch eine hochwirksame Trocknung und Entgasung der gefilterten Schmelze gewährleistet wird. Die Verweilzeit des Granulats beträgt eine Stunde. Heiße Luft strömt durch das Material und alle flüchtigen Moleküle werden entfernt. Dies führt zu einer deutlichen Geruchsreduzierung bereits in einem frühen Verarbeitungsstadium, was letztendlich die Einsatzmöglichkeiten des Regranulats erweitert. Der Extruder wird kontinuierlich mit heißem Material befüllt und eine universelle Extruderschnecke mit Direktantrieb ermöglicht den Wechsel zwischen verschiedenen Regranulatsorten ohne Teilewechsel.

Im nächsten Schritt entfernt der Erema Laserfilter mit einer Filterfeinheit von bis zu 70 µm nicht schmelzende Schmutzpartikel und Verunreinigungen wie Silikon vor der Entgasung. Durch die abschließende Homogenisierung der Schmelze zwischen Filtration und Entgasung wird die Entgasungsleistung erhöht. Die Schmelze wird so optimal für die Pelletierung vorbereitet.

„Ein großer Vorteil ist neben der hohen Qualität des Regranulats die Flexibilität dieser Maschine hinsichtlich des zu verarbeitenden Polymers, Regenerats oder der Folie. Denn Flexibilität und höchste Regeneratqualität bewähren sich auch in einem herausfordernden wirtschaftlichen Umfeld.“ Umfeld", sagte Clemens Kitzberger, Business Development Manager für die Post Consumer Division der Erema Group GmbH.

Werksleiter Jure Jambrovic ist mit dem Service der beiden Unternehmen zufrieden: „Wir waren mit der hervorragenden Zusammenarbeit und engen Kommunikation mit den Technikern von Lindner Washtech und Erema sehr zufrieden. Insbesondere haben sie uns während der Engineering-Phase hervorragend unterstützt.“ insbesondere bei der Koordination der einzelnen Prozessschritte. Die Anlage läuft vom ersten Tag an reibungslos und liefert eine sehr hohe und gefragte Outputqualität.“

Manuel-Lindner-Strasse 1 Spittal an der Drau, AT,

Website: lindner.com