Das neue Chicago MRF von LRS im Wert von 50 Millionen US-Dollar ist stark automatisiert und bietet Raum für Erweiterungen

Das MRF kann fast doppelt so viel Material verarbeiten wie das MRF, das erst vor sechs Jahren in einem Vorort von Chicago eröffnet wurde. Das Unternehmen „investierte im Vorfeld, um die Arbeitskräfte zu reduzieren“, inmitten eines angespannten Arbeitsmarktes.

Das Recyclingprogramm am Straßenrand von Chicago erlebte vor fast zwei Jahren eine Umwälzung, als die Stadt einen Sammel- und Verarbeitungsauftrag an LRS vergab. In diesem Jahr eröffnete LRS ein lang erwartetes MRF in Chicago, teilweise um die zusätzliche Nachfrage nach den großen Materialmengen zu decken, die der Auftrag der Stadt generiert.

„Als wir uns auf die Chicago Blue Carts zubewegten, wussten wir, dass wir zusätzliche Infrastruktur und Kapazität benötigen würden. Jetzt ist der perfekte Zeitpunkt dafür“, sagte John Sliwicki, Executive Vice President der Zentralregion, kürzlich bei einem Rundgang des MRF. „Ich glaube, wir haben die Zeichnungen für das, was wir hier machen wollten, schon seit 2014, es hat also lange auf sich warten lassen.“

LRS verzeichnete in den letzten fünf Jahren ein deutliches Wachstum. Zahlreiche Akquisitionen treiben das Wachstum voran, darunter die Übernahme von Roy Strom durch LRS im Jahr 2021.

Der Bau der 50-Millionen-Dollar-Anlage auf dem großen Grundstück, das LRS bereits besaß, im Stadtteil Back of the Yards auf der Südseite der Stadt dauerte weniger als sechs Monate, obwohl einige Probleme in der Lieferkette die Baumaterialien verzögerten und die Kosten in die Höhe trieben. Das MRF wurde am 1. Februar für Trockenläufe ohne Material auf der Linie in Betrieb genommen, um sicherzustellen, dass die Ausrüstung ordnungsgemäß funktioniert, und um Möglichkeiten für Optimierungen zu schaffen. In der darauffolgenden Woche begannen Testläufe mit Material, das mit einer Auslastung von 60 % betrieben wurde.

Das Ziel besteht darin, die Anlage bis zum Ende des zweiten Quartals in den Standardbetriebsmodus zu versetzen und eine Umleitung von mindestens 80 % aufrechtzuerhalten. Das CP Manufacturing-System wird im Normalbetrieb etwa 28 Tonnen Material pro Stunde verarbeiten und hat eine Kapazität für die Verarbeitung von 35 Tonnen pro Stunde.

Etwa 90 % des Blue-Cart-Materials von Chicago gehen an die neue Chicago MRF, was etwa 70 % des gesamten dort verarbeiteten Materials ausmacht.

Sowohl die Stadt als auch die umliegende Gemeinde – eine Mischung aus Industrie- und Wohngebäuden – begrüßte die Anlage in der Nachbarschaft, weil „sie wissen, dass wir dafür sorgen, dass täglich etwa 400 Tonnen Material nicht mehr auf Mülldeponien landen“, sagte er. LRS hat bei der Planung des Bauwerks mit der Gemeinde Kontakt aufgenommen und ein Desodorierungssystem zur Geruchskontrolle installiert. Das Gebäude ist vollständig umschlossen und der Verarbeitungsbereich ist isoliert, um den Lärm zu reduzieren.

LRS habe in dieser Anlage „im Vorfeld investiert, um den Arbeitsaufwand zu reduzieren“, sagte Sliwicki und verwies auf die Schwierigkeiten der letzten Jahre, qualifizierte Mitarbeiter für die Besetzung von Positionen im gesamten Unternehmen zu finden, darunter Gerätebediener, Mechaniker und Fahrer. Während das Unternehmen „auf viel mehr interne Schulung und Entwicklung drängt, damit wir nicht auf die Straße gehen müssen, um Leute zu finden – wir versuchen, sie zuerst in unseren Reihen zu finden“, hat es auch ein automatisierungsorientiertes Chicago aufgebaut MRF zur Minimierung des Arbeitsbedarfs.

Elf Mitarbeiter arbeiten pro Schicht, mit zwei Schichten pro Tag, fünf bis sechs Tage pro Woche. Das CP Manufacturing-System verarbeitet derzeit etwa 25 Tonnen pro Stunde. Im Vergleich dazu verarbeitet das ähnlich große MRF von LRS, das vor etwa sechs Jahren im Chicagoer Vorort Forest View eröffnet wurde, etwa 15 Tonnen Material pro Stunde und beschäftigt etwa 20 Mitarbeiter pro Schicht.

„Das ist ein Unterschied hinsichtlich der zunehmenden optischen [Sortierer], aber auch nur der Zeit – dieser [MRF] ist sechs Jahre neuer und die Technologie verbessert sich ziemlich schnell“, sagte Sliwicki.

Sechs optische Sortierer sind für die Trennung von Fasern und verschiedenen Kunststoffen konfiguriert. Das neue MRF von LRS war eines von sechs, die kürzlich Zuschüsse von der Polypropylene Recycling Coalition der Recycling Partnership erhalten haben, um Gerätemodernisierungen zu finanzieren, die die PP-Sortierung und -Verarbeitung unterstützen. LRS nutzte den Zuschuss für einen optischen Sortierer, der speziell auf PP abzielt.

Dieses MRF verfügt über ein Pappsieb, ein Zeitungssieb, zwei Ballenpressen und Ersatzkompressoren, um die Anlage am Laufen zu halten, wenn eines ausfällt. Es beherbergt auch ein Schneckensieb, das die Menge an „Verwicklungen“ wie Schläuchen und Folien reduziert, die sich um andere Arten von Sortiergeräten wickeln.

„Ein großer Teil der Kontamination, die wir sehen, besteht aus … Kunststoffen, von denen man annehmen würde, dass man sie recyceln könnte, aber das ist derzeit nicht unbedingt möglich, weil es keinen Endmarkt gibt – Filme sind einer davon“, sagte Sliwicki. Dennoch bleibe die Kontamination „im erwarteten Bereich“ und Aufklärungskampagnen würden helfen, sie unter Kontrolle zu halten, sagte er.

LRS prüft Geräte, Zuschüsse und Endmarktoptionen für die Filmverarbeitung in der Zukunft, und dies könnte möglicherweise irgendwann ein Bereich sein, der für Roboter geeignet ist, sagte Sliwicki. Diese Einrichtung verwendet noch keine Roboter, die Forest View-Einrichtung verfügt jedoch über einen. LRS wird am Chicago MRF weiterhin mit dem aktuellen System experimentieren und es bewertenQualitätskontrolle vor dem Überqueren der Brücke in Richtung Roboter.

„Bei solchen Volumina haben wir einfach das Gefühl, dass die optischen Geräte derzeit effizienter und zuverlässiger sind“, sagte Sliwicki. „Irgendwann werden wir [Roboter] wahrscheinlich umarmen.“

Er sagte, dass Robotersysteme „intelligenter werden“, aber Beobachtungen deuten darauf hin Es kann eine Herausforderung sein, sie konstant am Laufen zu halten. Er sagte außerdem, dass optische Sortierer teilweise dieselben Algorithmen und maschinellen Lerntechnologien verwenden, um den Materialfluss zu verstehen und mit mechanischen Teilen zu interagieren und so eine höhere Kommissionierrate zu erreichen.

Der Campus ist so ausgelegt, dass die Hinzufügung von Ladegeräten für Elektrofahrzeuge unterstützt wird, falls das Unternehmen beschließt, in Zukunft die Elektrifizierung seiner Flotte voranzutreiben. LRS hat bisher ein Elektrofahrzeug gekauft, um sein komprimiertes Erdgas zu ergänzenFahrzeuge.

Zukünftig könnte die Anlage auch für andere Artikel wie C&D oder nach Quellen getrennte Materialien umgeleitet werden.

„Wir werden nach anderen Möglichkeiten suchen, was wir damit machen können, weil es einen so großen Fußabdruck hat. Aber im Moment besteht das Ziel nur darin, dieses [MRF] so effizient wie möglich zu machen“, sagte Sliwicki. „Ich denke, hierhin könnte letztendlich das gesamte Material der Stadt Chicago kommen. Wir haben jetzt die Infrastruktur, um alles zu bewältigen, und noch mehr – wahrscheinlich 30 % Wachstumskapazität.“