Europäisches Gremium genehmigt PET-Recyclingtechnologien

Greiner Packaging war eines von mehreren Unternehmen, die von der Europäischen Behörde für Lebensmittelsicherheit grünes Licht für die Wiederverwertung von Post-Consumer-PET in Lebensmittel- und Getränkeverpackungen mit 100 % Recyclinganteil erhalten haben. | Mit freundlicher Genehmigung von Greiner

Ein wissenschaftliches Prüfgremium hat mehreren verschiedenen Technologien grünes Licht gegeben, um gebrauchtes PET und Polyolefine zu Lebensmittel- und Getränkeverpackungen mit 100 % Recyclinganteil zu recyceln.

In den letzten sechs Monaten hat ein Gremium der Europäischen Behörde für Lebensmittelsicherheit (EFSA) PET-Recyclingtechnologien von EREMA, Kreyenborg und Starlinger überprüft. Der Ausschuss mit der Bezeichnung „Panel on Food Contact Materials, Enzymes and Processing Aids“ (CEP) prüfte außerdem mehrere HDPE- und PP-Recyclingprojekte mit geschlossenem Kreislauf und lehnte einen Vorschlag zum Recycling von Produktionsabfällen ab.

In der Europäischen Union dürfen recycelte Kunststoffe nur dann in Lebensmittel- und Getränkeverpackungen verwendet werden, wenn sie zuvor von der EFSA auf Sicherheit überprüft wurden.

Zweimal im Jahr berichtet Plastics Recycling Update über die Meinungen des Gremiums. Die letzte Zusammenfassung wurde im Juni 2022 veröffentlicht. Im Folgenden sind CEP-Bestimmungen aufgeführt, die seitdem veröffentlicht wurden.

(Hinweis: Bei allen unten aufgeführten PET-Recyclingprozessen handelt es sich bei den Inputs um gewaschene und getrocknete PET-Flocken, die aus gebrauchten Lebensmittel- und Getränkebehältern stammen. Die CEP-Zulassungen ermöglichen die Verwendung von RPET in Lebensmittel- und Getränkeverpackungen mit 100 % recyceltem Inhalt.)

Das CEP gab mehreren Reclaimern, die EREMA-Recyclingtechnologien für die Wiederverwertung von PET nutzen wollen, ein positives Zeichen.

Am 18. Mai genehmigte das Gremium zwei Anträge zur Nutzung des EREMA Basic-Verfahrens. Ein Antrag kam von der in Österreich ansässigen EREMA selbst, der andere von der Société Générale de Recyclage (SGR) aus Frankreich.

Bei diesem Verfahren werden PET-Flocken kontinuierlich einem Reaktor zugeführt, der mit einer rotierenden Vorrichtung ausgestattet ist und im Vakuum bei hoher Temperatur läuft. Die Flocken verbringen eine bestimmte Zeit im Reaktor, bevor sie kontinuierlich in einen Extruder gefördert werden. Im Extruder schmelzen sie, anschließend wird das Produkt filtriert und pelletiert.

Am 18. Mai genehmigte das CEP einen weiteren Antrag von EREMA für die MPR + DS-Technologie des Unternehmens. Ähnlich wie bei EREMA Basic werden bei diesem Verfahren Flocken in einen Reaktor gefüllt, der mit einer rotierenden Vorrichtung ausgestattet ist und im Vakuum bei hoher Temperatur läuft. Die Flocken verbleiben für eine bestimmte Zeit im Reaktor und werden dort kristallisiert. Anschließend werden sie in einen Doppelschneckenextruder eingeführt, wo sie geschmolzen und dann zu Pellets oder Platten extrudiert werden.

Schließlich genehmigte das Gremium am 18. Mai den Antrag von EREMA für die MPR-Technologie. Die Anwendung deckt den ersten Teil der oben beschriebenen MPR + DS-Technologie ab, bei dem Flocken in einem Reaktor verarbeitet werden, der mit einer rotierenden Vorrichtung ausgestattet ist.

Das Gremium gab außerdem grünes Licht für einen Antrag auf Nutzung des Vacurema-Prime-Verfahrens von EREMA. Die Genehmigung wurde der Bangladesh Petrochemical Company am 17. Mai erteilt.

Beim Vacurema-Prime-Verfahren werden Flocken in Doppel-Batch-Reaktoren eingeführt, wo sie für eine festgelegte Zeit erhitzt werden. In den Reaktoren werden mögliche Verunreinigungen verdampft und die PET-Flakes kristallisieren. Die Zwillingsreaktoren befördern dann im Wesentlichen abwechselnd die Flocken in einem kontinuierlichen Hin- und Her-Prozess in einen kontinuierlichen Reaktor.

Im Durchlaufreaktor werden die Flakes weiter erhitzt und dekontaminiert. Anschließend werden die Flocken in einen Extruder geleitet, wo sie geschmolzen und die Schmelze gefiltert wird, bevor der Kunststoff pelletiert wird.

Das CEP genehmigte vier verschiedene Anträge für den Einsatz der Kreyenborg IR Clean+-Technologie zum Recycling von Post-Consumer-PET.

Bei dieser Technologie werden PET-Flakes mittels eines Infrarot-Rotationstrockners unter Luftstrom auf eine definierte Temperatur erhitzt und dekontaminiert. Anschließend werden die Flocken in einem Finisher unter Luftstrom und hoher Temperatur weiter dekontaminiert.

Am 8. Juli genehmigte CEP Anträge für Paccor Polska aus Polen, Amhil Europa aus Polen, AR Packaging Flexibles aus Schweden und Petainer Lidköping aus Schweden.

Die beiden polnischen Unternehmen und AR Packaging Flexibles beabsichtigen, PCR in thermogeformten Schalen und Bechern zur Aufbewahrung von Bier, Säften, Obst, Gemüse, Desserts sowie gekochtem und ungekochtem Fleisch und Milchprodukten mit oder ohne Hotfill einzusetzen. Die Verpackung ist nicht zur Verpackung von Trinkwasser bestimmt.

Petainer Lidköping schlägt seinerseits vor, die PCR in Behältern für Trinkwasser, kohlensäurehaltige Getränke, Kaffee, Kombucha, Bier, Wein und Fruchtsäfte mit oder ohne Hotfill einzusetzen.

Das Gremium genehmigte auch eine Reihe verschiedener PET-Recyclingtechnologien von Starlinger.

Zunächst erteilte CEP drei Anträgen die Zustimmung zur Nutzung des Starlinger deCON-Prozesses. Beim deCON-Prozess werden Flocken in einem Batch-Reaktor vorgewärmt, bevor sie in den Festkörper-Polykondensationsreaktor (SSP) eingespeist werden, der kontinuierlich unter Vakuum läuft. In der Entscheidung des CEP wird darauf hingewiesen, dass der Prozess mit bestimmten Temperatur-, Druck-, Gasdurchfluss- und Verweilzeitparametern durchgeführt wird.

Für dieses Verfahren genehmigte das CEP am 19. Mai einen Antrag des britischen Unternehmens Kalex Films, am 19. Mai einen Antrag von Greiner Packaging aus Irland und am 15. September einen Antrag des irischen Unternehmens Polyfab Plastics.

Greiner Packaging gab in einer Pressemitteilung bekannt, dass die EFSA das Dekontaminationsverfahren genehmigt hat, das Greiner Packaging UK und Irland in seiner Recyclinganlage in Dungannon, Nordirland, anwendet.

„Dies ist ein bedeutender und äußerst wichtiger Schritt auf unserem Weg, immer mehr recyceltes Material in unseren Lebensmittelverpackungen zu verwenden“, sagte Julie Eller, die Vertriebsleiterin des Unternehmens für Großbritannien, in der Pressemitteilung.

In der Pressemitteilung heißt es, das Unternehmen habe über 3,7 Millionen britische Pfund (ca. 4,5 Millionen US-Dollar) in seine neue PET-Dekontaminations- und Extrusionslinie investiert. Die Linie werde dem Verpackungshersteller dabei helfen, sein Ziel von mindestens 30 % Recyclinganteil in allen Produkten zu erreichen, heißt es in der Mitteilung.

Die neue integrierte Linie ist auch in der Lage, PET-Schalen und nicht nur PET-Flaschen zu recyceln. Mit der Anlage ist Greiner Packaging in der Lage, Behälter seiner Marke K3 aus 100 % RPET zu produzieren. Die K3-Linie verfügt über einen PET-Behälter, um den ein papierbasiertes Etikett gewickelt ist. Die Hülle ist so konzipiert, dass sie sich vom PET trennt, bevor der Behälter optische Sortierer erreicht, heißt es in der Pressemitteilung.

Im September hat Greiner Packaging den serbischen PET-Flakes-Hersteller ALWAG übernommen, der in Greiner Recycling umbenannt wird.

Das CEP genehmigte außerdem fünf Anträge von Reclaimern, die den Einsatz der Starlinger iV+-Technologie planen.

Bei diesem Verfahren werden die Flocken in einem Reaktor unter Luftstrom und hoher Temperatur kontinuierlich getrocknet und kristallisiert. Anschließend werden die Flocken eine Zeit lang bei hoher Temperatur und Vakuum in einen Extruder eingespeist und anschließend der Kunststoff pelletiert. Anschließend werden die Pellets bei hoher Temperatur in einem Durchlaufreaktor unter Atmosphärendruck kristallisiert. Schließlich werden die kristallisierten Pellets in einem Reaktor vorgewärmt, bevor sie in einen halbkontinuierlichen SSP-Reaktor überführt werden, der für einen festgelegten Zeitraum unter Vakuum bei hoher Temperatur läuft.

Am 19. Mai genehmigte die CEP Anträge zur Nutzung dieser Technologie von Greenpet aus Mexiko, Circularpet IV80 aus Spanien, Ganesha Ecosphere aus Indien und Extremadura TorrePet aus Spanien. Am 8. Juli genehmigte es einen ähnlichen Antrag von Brunetti Packaging aus Italien.

Schließlich genehmigte das Gremium am 8. Juli einen Antrag auf Nutzung der PET-Direkt-iV+-Technologie von Starlinger. Der Antrag kam vom US-Unternehmen Verdeco Recycling Group.

Bei diesem Verfahren werden die Flocken zunächst pelletiert und anschließend werden die extrudierten Pellets in einem kontinuierlichen Reaktor mit Inertgasstrom für eine bestimmte Zeitspanne kristallisiert. Anschließend werden die Pellets weiter erhitzt und halbkontinuierlich in den unter Vakuum laufenden SSP-Reaktor eingeführt, wo sie für eine vordefinierte Verweilzeit verbleiben.

Die CEP genehmigte Anträge für die Wiederverwertung von HDPE- und PP-Kisten und Boxpaletten zu denselben Produkten, jeweils unter strenger Kontrolle der Rohstoffquelle.

Das Gremium gab am 19. Mai grünes Licht für einen Antrag auf Verwendung eines Recyclingverfahrens namens „Cajas y Palets en una Economia Circular“ (CAPEC), was übersetzt Kisten und Paletten in einer Kreislaufwirtschaft bedeutet. Bei dem Antrag, der von einem gleichnamigen spanischen Unternehmen stammt, geht es darum, vorgereinigte Kisten aus HDPE und PP in Lebensmittelqualität zu neuen Kisten mit bis zu 100 % Recyclinganteil zu recyceln. Die neuen Kisten würden auch zur Lagerung von Obst und Gemüse bei Zimmertemperatur oder darunter genutzt.

Der Recyclingprozess ist einfach: Die sortierten und gereinigten Kisten werden in Flocken zerkleinert, mit zimmerwarmem Trinkwasser gewaschen und anschließend in einer Zentrifuge getrocknet, gemahlen und in Säcke verpackt. Wenn die gewünschte Produktion Pellets sind, werden die Kisten geschreddert, mit Trinkwasser bei Raumtemperatur gewaschen, in einer Zentrifuge getrocknet, gemahlen, extrudiert, filtriert und in Beutel verpackt.

Die resultierenden Flocken oder Pellets können mit frischem HDPE oder PP gemischt werden, bevor Farbstoff hinzugefügt und der Kunststoff zu neuen Kisten spritzgegossen wird.

Später, am 8. Juli, genehmigte das Gremium einen Antrag für ein Recyclingverfahren des spanischen Unternehmens LOGIFRUIT. Das Unternehmen möchte gebrauchte HDPE- und PP-Kisten recyceln, die Obst, Gemüse, verpacktes Fleisch, Fisch, Milchprodukte und Backwaren enthalten.

Auch hier ist der Recyclingprozess einfach: Beschädigte Kisten werden vorgereinigt, sortiert und gemahlen. Die Flocken werden weiter mit Wasser gewaschen, getrocknet und verpackt. Später können sie mit neuem HDPE und PP gemischt werden, bevor sie im Spritzgussverfahren zu neuen Kisten verarbeitet werden.

Die Anzahl der Wiederaufbereitungszyklen sei gering, heißt es in der Anwendung, da Kisten eine Lebensdauer von 120 oder mehr Nutzungen hätten und nur etwa 4 % davon jedes Jahr kaputt gingen.

Schließlich genehmigte die CEP am 18. Mai einen Antrag auf Recycling von HDPE-Boxpaletten, die von Schlachthöfen zur Lagerung und zum Transport von verpacktem und unverpacktem Fleisch in neuen Boxpaletten für den gleichen Verwendungszweck verwendet werden. Der Antrag wurde vom niederländischen Unternehmen Kunststof Recycling Nederland eingereicht.

Auch hier ist der Recyclingprozess einfach und umfasst das Zerkleinern der Boxpaletten und das anschließende Entfernen von Metallen. Anschließend werden die geschredderten Stücke gemahlen, entstaubt, in Big Bags verpackt und etikettiert. Der Kunststoff kann mit neuem HDPE gemischt werden oder auch nicht, bevor Dolav Plastic Products ihn zu neuen Boxpaletten formt.

Das Gremium lehnte am 15. September einen Antrag des britischen Unternehmens Loop Polymers ab, PE- und PP-Produktionsabfälle aus der Lebensmittelverpackungsherstellung zu neuen Lebensmittelverpackungen zu recyceln.

Das Unternehmen hatte die Wiederverwertung von Druckresten und Ausschuss beantragt. Während des Prozesses würde der Abfall von Hand sortiert, gewaschen und nass oder trocken zu Flocken gemahlen werden, die in Friktionsgefäßen gewaschen würden, um Tinten, Beschichtungen und Klebstoffe zu entfernen. Die resultierenden Flocken würden je nach Anwendung mit einem Recyclinganteil von bis zu 30 % in neuen PP- oder PE-Produkten verwendet werden.

Das Gremium war jedoch von den vorgelegten Daten nicht überzeugt.

„Der Antragsteller hat nicht durch geeignete Nachweise nachgewiesen, dass der Recyclingprozess in der Lage ist, die Kontamination der eingesetzten PE- oder PP-Verschnitte und -Abfälle mit gedruckten Farben und Beschichtungssystemen auf eine Konzentration zu reduzieren, die kein Risiko für die menschliche Gesundheit darstellt“, heißt es in der Stellungnahme Entscheidung.