Die Erfahrung und das Selbstvertrauen von Parnaby sind in der neuen Testwaschanlage für einen Kunden in voller Größe deutlich zu erkennen

Parnaby Cyclones hat kürzlich das HUB-4-Team eingeladen, einen detaillierten Blick auf ihre neue Kundentestanlage in der Grafschaft Durham zu werfen. Parnaby Cyclones hat weltweit über 160 Waschanlagen entworfen, geliefert und in Betrieb genommen und kürzlich eine Testwaschanlage in Originalgröße für die Demonstration und den Probebetrieb verschiedener Materialien entworfen, hergestellt und gebaut. Diese Waschanlage wurde speziell dafür gebaut, dass Kunden ihr eigenes Material in der Anlage verarbeiten und sich selbst davon überzeugen können, wie effektiv die Technologie von Parnaby ist – eine einzigartige ihrer Art in Großbritannien. Probieren Sie sie aus, bevor Sie die Anlage kaufen.

Parnaby Cyclones hat seine Trenntechnologie eingesetzt, um die Effizienz für die vielfältigen Anwendungen seiner Kunden zu verbessern und zu steigern und erhebliche Vorteile gegenüber bestehenden Trockenverarbeitungsmethoden zu bieten. Neben Glaswaschen, Sandwaschen und Bodenwaschen kann die Versuchswaschanlage von Parnaby auch für die Trennung in anderen Abfall- und Recyclingindustrien eingesetzt werden, z. B. für recycelte Zuschlagstoffe, Bau- und Abbruchabfälle, Steine, Gestein, IBA, Shredder-Leichtfraktion und Automobil-Shredder-Rückstände , Edelmetalle, WEEE-Feinstoffe und Kunststoffe.

Wir haben uns mit Ian Parnaby getroffen, um mehr über das Unternehmen, die Anlage und die verwendete Technologie zu erfahren. „Wir sind ein Familienunternehmen und sehr stolz darauf. Mein Großvater Derek Parnaby gründete das Unternehmen bereits 1973, und jetzt ist es mein Vater Adrian.“ Geschäftsführer, wobei sowohl ich als auch mein Bruder Ben daran arbeiten, das Geschäft voranzutreiben. Die ursprüngliche Technologie wurde in der Kohleindustrie entwickelt und trennte das Gestein von der Kohle durch den Einsatz natürlicher Trenntechniken mittlerer Dichte. Dies entwickelte sich zu dichtem Medium weiter Trennung unter Verwendung von Magnetit, um eine Suspension zu erzeugen, was eine viel genauere Trennung ermöglicht. Im Laufe der Jahre haben wir die Technologien der Trennung perfektioniert und jetzt nutzen wir in der Recyclingindustrie unser umfangreiches Fachwissen in der Trennung natürlicher Medien, um eine hochgradig präzise Trennung zu ermöglichen effektiver ‚Closed-Loop‘-Prozess für unsere Kunden.“

„Jetzt, wo wir die Versuchsanlage haben, können Kunden wirklich Vertrauen in die Nasstrenntechnik haben und wissen, dass sie ihr eigenes Material erfolgreich verarbeiten können. Wir laden sie ein, so viel Material, wie sie möchten, zur Probeverarbeitung an unseren Standort zu bringen, und wir fragen sie immer danach.“ ihr schlechtestes Material mitzubringen, damit sie selbst sehen können, was passieren wird – Sehen heißt glauben und heute ist da keine Ausnahme, da wir einen potenziellen neuen Kunden eingeladen haben, sich uns anzuschließen.“ Wir schauten uns mit Ian die Testwaschanlage an und trafen Graham Lambert, Geschäftsführer von Prestige Aggregates, der sein Worst-Case-Szenario-MRF-Glasmaterial zur Verarbeitung mitgebracht hatte. Ian erklärte: „Normalerweise ist das größte Problem bei MRF-Glas der organische Inhalt, der Kunststoff, Kork, Papier und Fasern. Da wir letztendlich wollen, dass das Glasprodukt wieder schmilzt, ist es wichtig, diese Art von kontaminiertem Material zu entfernen.“ Die meisten Kunden kennen die genaue Zusammensetzung ihres Rohmaterials nicht, daher liegt es an unserem Fachwissen, sicherzustellen, dass der Trennprozess effektiv funktioniert. Ich bin zuversichtlich, dass wir mit Grahams Rohmaterial heute ein gutes, sauberes Ergebnis erzeugen können -Schmelzen Sie das spezifizierte Glasprodukt durch einen Durchgang durch die Waschanlage. Danach durchläuft es auf den eigenen Standorten unserer Kunden einen optischen Sortierprozess und kehrt dann zum erneuten Einschmelzen in die Gießerei zurück.

„Für unsere Kunden hier haben die Tests einen doppelten Vorteil: Sie können uns nicht nur ihr Worst-Case-Szenario-Material zu uns bringen, um es durch die Anlage laufen zu lassen, sondern wir können es auch analysieren, um zu sehen, was darin enthalten ist, es wiegen und eine Prüfung durchführen.“ Führen Sie vor und nach der Verarbeitung einen vollständigen LOI-Test (Glühverlusttest) durch.

Das meiste MRF-Glas ist 50 mm bis etwa 15 Mikrometer dick, was der Dicke eines menschlichen Haares entspricht, und das Parnaby-Verfahren kann Produkte bis zu 100 Mikrometer (10stel mm) zurückgewinnen, was bedeutet, dass etwa 98 % des Glases über 100 Mikrometer zuverlässig zurückgewonnen werden können durch diesen Prozess.

Der Prozess Die Parnaby-Waschanlage lässt sich am besten als zwei kleinere Kreisläufe darstellen, die zusammenarbeiten, um das Gesamtsystem zu bilden. Das Primärsystem ist der Wasch-/Trennbereich der Anlage, der kontinuierlich läuft. Das Sekundärsystem ist der Wasseraufbereitungsteil der Anlage, der ebenfalls kontinuierlich läuft. Schmutzwasser verlässt den Wasch-/Trennkreislauf und wird im Wasseraufbereitungskreislauf aufbereitet. „Geklärtes“ oder recyceltes, gereinigtes Wasser wird dann wieder dem Wasch-/Trennkreislauf zugeführt. Vom ersten Einschalten der Waschanlage an reinigt dieses kontinuierliche, vollständig geschlossene Kreislaufsystem das Wasser automatisch mit einer Geschwindigkeit von ca. 120 m3/Std.

Waschen und Trennen Das Abfallmaterial wird in einen Trichter geladen, von einem Förderband mit einem Überbandmagneten zum Herausnehmen der schwereren Eisenmetalle aufgenommen und dann in das Fass geleitet, wo es mit Wasser vermischt wird. Das geneigte rotierende Fass dient dazu, das leichtere Material abzutrennen, das im Fass zu einer Siebmaschine schwimmt, wo es entwässert und ausgeworfen wird. Das schwerere Material (in diesem Fall Glas) sinkt im Zylinder nach unten, wird von der integrierten Spirale aufgefangen und an die Oberseite des Zylinders getrieben, wo es austritt. Im Inneren des Zylinders gibt es Abrieb, der dabei hilft, eventuell an der Oberfläche des Glases haftendes Papier abzuschrubben und zu lösen. Das ganze Fass dreht sich und ein Wasserbad wird 1 Zoll über der Höhe der Spirale laufen gelassen, was bedeutet, dass die Lichter darüber schweben und die Schwergewichte sinken. Die Länge des Fasses dient der Effizienz und die Breite des Fasses der Kapazität.

Wenn das schwimmende Material die Trommelsiebmaschine verlässt, wird es über ein geneigtes Vibrationssieb weiter entwässert. Dieses Sieb neigt dazu, die Verweilzeit für die unterstützte Entwässerung zu verlängern. Auch hier verwendet Parnaby Keildrahtplatten aus rostfreiem Stahl mit einer Öffnung von 1 mm. Der darunter liegende Flüssigkeitssammeltank oder „Ausgleichstank“ führt diese Flüssigkeit in einem kontinuierlichen Prozess zurück zur Fasszuführungsrinne, um neues Material aufzunehmen und einzuspülen. An diesem Tank befindet sich auch die Abwasserentnahmestelle, die ständig über einen kontrollierten Überlauf verfügt, um das schmutzige Waschwasser in den Abwasserbehandlungsbereich der Anlage zu leiten.

Am oberen Ende des Zylinders ist das gesamte schwere, dichte Material wie Glas und Keramik eingesunken und wurde durch die im Inneren des Zylinders geschweißte Spirale nach oben gerollt. Dieses Material wird dann auf das Glaswasch- und Spülsieb abgegeben. Das Material wird mit einer Reihe von Sprühbalken gespült, um es durch die verschiedenen erforderlichen Produktgrößenfraktionen nass zu sieben. Dieses Spülen trägt auch dazu bei, eventuelle organische Stoffe oder Verunreinigungen freizusetzen. Dieses feine Glas wird dann tangential in den horizontalen Zyklon gepumpt und wirbelt herum, wodurch ein Wirbel entsteht, in dem die leichteren Partikel in die Mitte und durch das Wirbelrohr nach außen zu einem Entwässerungssieb gezogen werden. Die schwereren Partikel werden durch die Zentrifugalkraft an die Wand des Zyklons geschleudert und am gegenüberliegenden spitzen Ende ausgetragen. Im Prozess können weitere Zyklone eingesetzt werden, um die gewünschte Kombination zu erzeugen und so die erforderliche Qualität des Endprodukts zu erzeugen.

Die dynamische Wirkung des Parnaby-Fassabscheiders sowie der natürliche Dichteunterschied sorgen für eine effiziente Reinigung und Entfernung von Verunreinigungen. Jegliches von den Zyklonen zurückgewonnene Papier und Kunststoff wird mit dem Papier und Kunststoff verfestigt, der ursprünglich vom Trommelabscheider entfernt wurde, um einen gemeinsamen Austragspunkt für diese Materialien aus der Anlage zu schaffen. Die verschiedenen Endfraktionen werden dann einem Förderband zugeführt und auf Halde gelagert, und das alles in nur einem Durchlauf der Anlage.

WasseraufbereitungDer erste Teil des Wasseraufbereitungsabschnitts des Systems sind die Parnaby-Wasserreinigungszyklone. Wie das Diagramm zeigt, werden die groben Papierpartikel <100 µm – 1 mm zurückgewonnen und vor der weiteren Behandlung des Zyklonüberlaufs im DAF-System (Dissolved Air Flotation) abgesaugt. Die Parnaby-Wasserreinigungszyklone nutzen erneut einen dynamischen Effekt, um das Material zu trennen, diesmal nach Größe und nicht nach Dichte. Die Feststoffe werden aus dem Wasser entfernt, um die Feststoffbelastung von der übrigen Wasseraufbereitungsanlage zu entfernen. Das Parnaby DAF-System ist eine Kombination aus mechanischen und chemischen Prozessen, bei der die Chemikalie (Flockungsmittel) verwendet wird, um Feststoffe (+ Ladung) zu der negativ geladenen Chemikalie zusammenzuziehen. Dies bedeutet, dass sehr kleine Papierfaserpartikel zu größeren Feststoffen verfestigt werden. Wenn sich die Feststoffe ansammeln, schwimmen sie zur Entfernung an die Oberfläche. Um das Aufschwimmen organischer Stoffe zu unterstützen, wird das Gefäß mit einem Vorhang aus Mikroblasen versehen. Diese Feststoffe werden dann mit einem mechanischen Skimmer oben am DAF entfernt und in den Puffertank geleitet, bevor sie schließlich durch die Parnaby-Bandpresse gepresst werden.

Feststoffe von der Ober- und Unterseite des Eindicker-/DAF-Systems werden dem Puffertank zugeführt. Dabei wird der Puffertankrührer eingesetzt, um vor der Filterpressung für einen homogenisierten Zustand des Schlamms zu sorgen. Wie bei allen Prozessen sorgt ein gleichmäßigeres Zufuhrmaterial für einen gleichmäßigeren Betrieb und eine bessere Entwässerungsfähigkeit der Filterbandpresse. Der Schlamm wird vom Puffertank in den Aufnahmetrichter gepumpt, der über der Filterbandpresse positioniert ist. Dabei verteilt ein Paddel im Aufnahmetrichter den Schlamm gleichmäßig über die Breite des Bandes. In dieser Phase kann zusätzliches Flockungsmittel hinzugefügt werden, um die Entwässerung des Schlamms zu unterstützen. Während das Material zunächst über die Oberseite der Filterbandpresse läuft, wird ein Großteil der Feuchtigkeit durch die Bandmembran abgeleitet. Die verbleibenden Feststoffe werden dann zwischen den beiden Bändern über und unter einer Reihe von Kompressionswalzen gepresst, um die verbleibende Feuchtigkeit herauszudrücken.

Der Filterkuchen wird am gegenüberliegenden Ende der Maschine mit einem Schaber zum Reinigen des Bandes entfernt. Die zusätzliche Reinigung des Ober- und Unterbandes wird durch zwei selbstreinigende Sprühbalkensysteme erleichtert, von denen eines für die Reinigung des Oberbandes und das zweite für die Reinigung des Oberbandes vorgesehen ist die Reinigung des Unterbandes. Die Bandreinigung ist ein kontinuierlicher Prozess bei laufender Maschine, sodass das Band immer gereinigt wird, bevor die nächste Schlammladung aufgenommen wird. Die Feuchtigkeit aus der Bandpresse wird in einem Sammeltank aus Stahl gesammelt und zum Eindicker-DAF-System zurückgepumpt und somit im Kreislauf gehalten, gereinigt und als Sprühwasser im Waschanlagenabschnitt des Prozesses und für das Band wiederverwendet Membranreinigung.

Ian Parnaby, Trommel-Feinkorn, fügte einen wichtigen Punkt hinzu: „Das von uns entwickelte Verfahren ist auch eine hervorragende Möglichkeit, mit Trommel-Feinkorn in der MRF-Glasrecyclingindustrie umzugehen. Dieses stark verunreinigte Trommel-Feinkornmaterial kann in einem Durchgang durch unser System geleitet werden, und das können wir auch.“ Wir produzieren einen sehr sauberen Zuschlagstoff auf Glasbasis. Dies spart unseren Kunden Geld, die dann nicht für unnötige Deponien zahlen müssen. Da sich die Industriestandards und Anforderungen ändern, verfügen wir außerdem über das zusätzliche Fachwissen mit der verbesserten Technologie für dichte Medien, um das gewünschte Ziel zu erreichen Produktspezifikation."

Was dachte der Kunde? Wir haben Graham Lambert, Geschäftsführer von Prestige Aggregates, gefragt, was er von dem Prozess hält: „Das Material ist wunderbar sauber, es läuft mit einer guten Geschwindigkeit durch, was für uns wichtig ist, um Volumen durchzubringen, und jetzt wissen wir es.“ dass die optischen Separatoren problemlos die Endphase der Trennung übernehmen können. Ich habe das Material am Anfang gesehen und der Vergleich mit dem Endprodukt ist unglaublich. Allein es bis zu diesem Stadium zu bringen, gibt mir großes Vertrauen, dass wir es zurückgewinnen können noch mehr Glas zum erneuten Einschmelzen.“

Um mehr über Parnaby zu erfahren, besuchen Sie bitte www.parnaby.co.uk oder rufen Sie +44 (0)1388 720849 an